工厂改善七大技巧

所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。

改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要。

一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。

改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。但是，改善在这七大技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。

一、制造“基本的基本”

1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；

2、缩短距离；

3、减少动作数量；

4、重复性工作方能彰显智慧水平；

5、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

二、现场改善

1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；

2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；

3、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；

4、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；

5、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值。

三、结构改善

1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；

2、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；

3、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；

4、将问题透明化，问题将解决80%；

5、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化。

四、操作改善

1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；

2、包括教授方法在内，将工作系统化；

3、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；

4、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；

5、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化。

五、设备改善

1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；

2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；

3、实现生产信息传达数据化；

4、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；

5、会调整设备才能独当一面，是设备內制化，实现独一无二。

六、强大的制造

1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；

2、理想的库存量是零；

3、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；

4、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；

5、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化。

七、将来的制造经营

1、不要企图接收正销售着的产品的订单，要举全公司之力制造畅销的产品；

2、将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”；

3、机器制造产品，人的双手创造价值；

4、今后日本制造业所必需的心5S是“整理，整顿，清扫，机制，幸福”；

5、改善永无止境。

改善是从微笑之处着手，依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝，注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以，改善无处不在。